Kaynak kusurları nelerdir? Sebepleri ve önlemleri
Kaynak kusuru nedir?
Kaynak kusuru, kaynak dikişinin şeklinde, içinde ya da yüzeyinde olması gerekenden farklı olan her türlü düzensizliktir. Bazıları yalnızca görüntüyü bozar, bazıları ise bağlantının dayanımını ciddi biçimde düşürür.
Kusurların çoğu kaynakçının ayarlarından ve tekniğinden kaynaklanır. İyi haber şu: sebebini bildiğiniz bir kusuru önlemek çoğu zaman kolaydır.
En sık görülen kaynak kusurları ve önlemleri
En sık görülen dokuz kaynak kusuru aşağıdaki tabloda görünüşü, olası sebebi ve önlemiyle birlikte yer alıyor. Tabloyu atölyede bir kontrol listesi gibi kullanabilirsiniz.
| Kusur | Görünüş | Olası sebep | Önlem |
|---|---|---|---|
| Gözenek (porozite) | Dikişte veya içinde küçük, yuvarlak boşluklar | Yetersiz gaz koruması, rüzgâr, nemli elektrot, kirli yüzey | Gaz debisini ve hortumları kontrol edin, rüzgârı kesin, elektrotu kuru tutun, yüzeyi temizleyin |
| Yanma oluğu (undercut) | Dikiş kenarı boyunca ana malzemede oyuk | Yüksek akım, uzun ark, hızlı ilerleme, yanlış açı | Akımı düşürün, arkı kısa tutun, hızı dengeleyin, açıyı düzeltin |
| Nüfuziyet eksikliği | Kök tarafında erimemiş bölge, kökün açık kalması | Düşük akım, dar kök aralığı, hızlı ilerleme, kalın kök yüzü | Kök aralığını ve ağız hazırlığını doğru yapın, akımı artırın, hızı düşürün |
| Ergime / yapışma eksikliği | Kaynak metali ana malzemeye ya da önceki pasoya kaynaşmamış | Düşük ısı girdisi, yanlış açı, banyonun önden akması | Akımı ve açıyı ayarlayın, banyoyu arkın önüne kaçırmayın |
| Cüruf kalıntısı | Dikiş içinde hapsolmuş metal olmayan katı parçalar | Pasolar arası yetersiz temizlik, düşük akım, yanlış açı | Her pasodan sonra cürufu tamamen temizleyin, akım ve açıyı düzeltin |
| Çatlak | Dikişte ya da kenarında ince, keskin çizgi | Hızlı soğuma, gerilme, uygunsuz dolgu malzemesi, nem | Uygun dolgu malzemesi seçin, gerekiyorsa ön tav uygulayın, krater sonunu doldurun |
| Sıçrama | Dikiş çevresine yapışmış metal damlacıkları | Yüksek akım veya gerilim, uzun ark, yanlış gaz | Ayarları düzeltin, arkı kısa tutun, uygun gazı kullanın |
| Aşırı kaynak metali (taşma) | Çok yüksek veya kenarlardan taşan dikiş | Yavaş ilerleme, fazla dolgu, düşük akım | İlerleme hızını artırın, dolgu miktarını azaltın, akımı ayarlayın |
| Distorsiyon (çarpılma) | Parçanın eğilmesi, bükülmesi, açısının bozulması | Fazla ısı girdisi, dengesiz kaynak sırası, zayıf bağlama | Parçayı sabitleyin, puntalayın, kaynak sırasını dengeli planlayın |
Gözenek ve cüruf kalıntısı neden oluşur?
Gözenek gazdan, cüruf kalıntısı ise temizlenmemiş cüruftan oluşur. İkisi de dikişin içinde boşluk ya da yabancı madde bırakır.
Gaz korumalı yöntemlerde, yani MIG/MAG ve TIG kaynağında, gözeneğin en sık sebebi koruyucu gazın yetersiz kalmasıdır. Açık alandaki hafif bir rüzgâr bile gazı dağıtabilir. Elektrot ark kaynağında ise nemli elektrot önemli bir sebeptir.
Cüruf kalıntısı daha çok örtülü elektrotla çok pasolu kaynakta görülür. Her pasodan sonra cürufu kırıp fırçalamak, bir sonraki pasonun temiz yüzeye yapışmasını sağlar.
Nüfuziyet ve ergime eksikliği neden önemlidir?
Bu iki kusur, dikişin dışarıdan sağlam görünüp içeriden zayıf olmasına yol açar. Bu yüzden özellikle tehlikelidir.
Nüfuziyet eksikliğinde kaynak metali kök tarafına inmez. Ergime eksikliğinde ise kaynak metali ana malzemenin üzerinde durur ama onunla kaynaşmaz. İkisinde de bağlantı yük altında beklenenden erken kopabilir. Bükme testi gibi testlerde bu kusurlar sıklıkla ortaya çıkar.
Pozisyon da etkilidir. Dikey ve tavan pozisyonlarında banyoyu kontrol etmek zorlaştığı için ergime eksikliği riski artar. Ayrıntılar için kaynak pozisyonları rehberine bakabilirsiniz.
Çatlak neden en kritik kusurdur?
Çatlak en kritik kusurdur, çünkü yük altında ilerleyip parçanın kırılmasına neden olabilir. Diğer kusurların bir kısmı belirli sınırlar içinde kabul edilebilirken, çatlaklara genellikle izin verilmez.
Çatlaklar kaynak sırasında sıcakken ya da soğuduktan sonra oluşabilir. Dikişin sonunda kalan çukur (krater) da çatlağın başladığı yerlerden biridir. Dikişi bitirirken krateri doldurmak basit ama etkili bir önlemdir.
Kaynak kusurları nasıl tespit edilir?
Kaynak kusurlarının tespiti her zaman gözle muayeneyle başlar. Yüzeydeki gözenek, yanma oluğu, sıçrama, taşma ve çarpılma çoğu zaman gözle görülür.
İç kusurlar için başka yöntemler gerekir:
| Yöntem | Türü | Ne işe yarar? |
|---|---|---|
| Gözle muayene | Tahribatsız | Yüzey kusurlarını ve dikiş şeklini kontrol eder |
| Sıvı penetrant | Tahribatsız | Yüzeye açılan ince çatlakları görünür kılar |
| Radyografi | Tahribatsız | Gözenek, cüruf ve nüfuziyet eksikliği gibi iç kusurları gösterir |
| Ultrasonik muayene | Tahribatsız | İç kusurları ses dalgalarıyla tespit eder |
| Bükme testi | Tahribatlı | Ergime eksikliği gibi kusurları, numuneyi bükerek açığa çıkarır |
| Kırma testi | Tahribatlı | Köşe kaynaklarında iç yapıyı kırarak gösterir |
MYK kaynak sınavlarının performans bölümünde de yaptığınız parça önce gözle muayene edilir. Ardından ilgili standarda göre bükme, kırma veya radyografi gibi testler uygulanabilir. Hangi testin uygulanacağı yönteme ve parça türüne göre değişir.
Kaynak kusurları hangi standartlarla değerlendirilir?
Kaynak kusurları uluslararası standartlara göre sınıflandırılır ve değerlendirilir. İki temel standart öne çıkar: ISO 6520-1 ve ISO 5817.
ISO 6520-1, ergitme kaynağındaki kusurları türlerine göre sınıflandırır ve her birine bir numara verir. ISO 5817 ise çelik gibi metallerin ergitme kaynaklı birleştirmelerinde kusurlar için kalite seviyelerini tanımlar. Yani bir kusurun “kabul edilebilir mi” sorusunun cevabı, işin istediği kalite seviyesine göre değişir.
Kusursuz kaynak için nasıl pratik yapmalısınız?
Kusurları azaltmanın en etkili yolu, her dikişi bitirdikten sonra kendinize sormaktır: “Bu kusur neden oldu?” Sonra tek bir ayarı değiştirip tekrar denemek gerekir.
Kaynak Okulu’nda online derslerle kusurların sebeplerini öğrenir, atölyede yüz yüze pratikle bu sebepleri kendi dikişlerinizde görürsünüz. Böylece çelik kaynakçısı belgesi gibi MYK sınavlarına hazırlanırken performans bölümünde nelere dikkat edileceğini bilirsiniz.
Sık sorulan sorular
Kaynakta gözenek neden olur?
Gözenek, kaynak banyosuna giren gazın katılaşma sırasında içeride hapsolmasıyla oluşur. En yaygın sebepler; yetersiz veya rüzgârla dağılan koruyucu gaz, nemli elektrot ve yağlı, paslı ya da boyalı yüzeydir.
Yanma oluğu (undercut) nasıl önlenir?
Akımı biraz düşürün, ark boyunu kısa tutun ve ilerleme hızını dengeleyin. Elektrot veya torç açısını dikişin kenarlarını doldurabilecek şekilde ayarlamak da yardımcı olur.
Nüfuziyet eksikliği ile ergime eksikliği aynı şey mi?
Hayır. Nüfuziyet eksikliği, kaynak metalinin bağlantının köküne kadar inmemesidir. Ergime (yapışma) eksikliği ise kaynak metalinin ana malzemeyle ya da önceki pasoyla tam kaynaşmamasıdır.
En tehlikeli kaynak kusuru hangisi?
Çatlaklar genellikle en kritik kusur kabul edilir, çünkü yük altında büyüyerek parçanın kırılmasına yol açabilir. Bu yüzden çoğu kalite değerlendirmesinde çatlağa izin verilmez.
Kaynak kusurları nasıl tespit edilir?
İlk adım gözle muayenedir. Gerekirse bükme ve kırma gibi tahribatlı testler ya da radyografi, ultrasonik, sıvı penetrant gibi tahribatsız yöntemler kullanılır.
MYK kaynak sınavında kusurlar nasıl değerlendirilir?
Performans sınavında yaptığınız kaynak parçası önce gözle muayene edilir, ardından ilgili standarda göre bükme veya radyografi gibi testler uygulanabilir. Kabul edilemeyen bir kusur sınav sonucunu doğrudan etkiler.
Kaynakçılığa bugün başlayın
Online derslerle teoriyi öğrenin, ücretsiz deneme sınavıyla kendinizi ölçün, MYK belge başvurunuzu Brodemy üzerinden yapın.
Size özel kesin tutarı ve en yakın sınav tarihini yazılı olarak iletiyoruz.